Onlangs bracht de Cobouw een bezoek aan de  breedplaatcarrousel, de fabriek van Van Nieuwpoort Prefab Beton in Kampen. Men schrijft over de voordelen van deze  fabriek. Duurzaam, BIM-ready en doorlooptijden die door de klant worden bepaald.

Van Nieuwpoort Prefab Beton in Kampen produceert breedplaatvloerelementen met een carrousel. Ze kunnen exact op maat en just in time geleverd worden. Bovendien is de fabriek zeer duurzaam. Er zijn ook plannen om kanaalplaatvloerelementen op een carrousel te gaan produceren.

“Niet de productie, maar de voorbereiding door de klant wordt bepalend voor de doorlooptijd.” Met die woorden introduceert manager operations Erwin Dedel de fabriek van breedplaatvloerelementen van Van Nieuwpoort Prefab Beton in Kampen, een bedrijf van de Van Nieuwpoort Groep. “Het is mogelijk om de fabriek met een Bouw Informatie Model (BIM) aan te sturen. Vandaag levert de klant de BIM-file, morgen produceren we de gevraagde vloerelementen. In de nabije toekomst zou het zo extreem kunnen.”

De aanleiding voor de bouw van de fabriek was een onderzoek naar de effectiviteit en efficiëntie van de productie van betonnen vloerproducten. Van Nieuwpoort Prefab Beton in Kampen heeft al een carrousel voor ribcassettevloeren, in een bestaand fabrieksgebouw. De lange baan voor kanaalplaatvloeren ligt stil. Maar daarachter is een compleet nieuwe hal verrezen, waarin de carrousel voor de productie van breedplaatvloerelementen is ingericht.

Plottende robot

Het proces begint met een scan van de tafel. Hij wordt ontdaan van de magnetisch bevestigde staven, sparingsblokjes, olie en gruis. Dan plot een robot de plekken voor nieuwe sparingen, verdeeldozen, meetpunten. Hij plaatst nauwkeurig de nieuwe staven (bekistingsranden). De tafel rolt verder naar een volgende positie, waar medewerkers de mal afbouwen.

Een kubel brengt de mortel van de eigen centrale naar een spreid- en stortmachine. De gevulde mal komt op een schudtafel terecht. Maar voordat het beton wordt geschud, hangt een automaat het wapeningsnet met de tralieliggers in de massa. Precies op hoogte, zonder afstandhouders. Tijdens het schudden bewegen de sparingsblokjes en verdeeldozen mee. Daar is bij de productie van de wapening rekening mee gehouden. Op het moment dat de automaat de wapening loslaat is het beton voldoende verdicht. De tralieliggers zakken niet weg. De verharding van de plaat is begonnen. De mal wordt naar de uithardingsruimte getransporteerd. De bovenzijde van het element wordt nog wat opgeruwd, de onderzijde zal vlak en glad uit de mal komen. Ten slotte landen de elementen op een trailer, die direct met een trekker naar de klant kan worden gereden of tijdelijk op het tasveld geparkeerd.

Duurzaam

De fabriek omvat ook automaten voor het knippen, lassen en samens tellen van de netten en tralieliggers, uit staal van rollen. De automatisering vraagt meer elektriciteit dan een ouderwetse fabriek, maar toch is de productie veel duurzamer. Dat komt doordat de hal op zo’n vijfhonderd energiepalen staat en een energiedak heeft van zo’n 2500 vierkante meter. Dat levert warmte voor de vloerverwarming en de uithardingsruimte. Het totale verbruik van primaire energie is met de helft verminderd.

Ook het beton is duurzaam. Voor de mortel wordt gebruik gemaakt van hemelwater, 30 procent minder primaire portlandcement, kalksteenmeel en zo’n 15 procent gerecycled beton. “We kunnen de elementen met een laag CO 2 -profiel leveren”, aldus Erik Scherpbier, manager secundaire bouwgrondstoffen. Jack Wirken, commercieel directeur betonproducten, benadrukt tenslotte dat de ophoog- en planningsverliezen verleden tijd zijn. “Op de lange baan gebruikten we significant meer staal, omdat de zwaarste elementen maatgevend waren. De carrousel is veel efficiënter.”